Wat is RVS gieten en wanneer kies je hiervoor?
RVS gieten is een ideale productiemethode wanneer je een sterk, corrosiebestendig onderdeel nodig hebt met een complexe vorm die lastig of kostbaar is om volledig uit massief materiaal te verspanen. Denk aan behuizingen, flenzen, pompdelen, klemmen, brackets en machineonderdelen die worden toegepast in natte omgevingen, chemische processen of buitenomstandigheden. Afhankelijk van de geometrie, seriegrootte en eisen aan maatvoering en oppervlaktekwaliteit zijn er meerdere gietmethodes beschikbaar: van traditioneel zandgieten tot fijnere processen zoals shell moulding en verloren was gieten.
Een belangrijk voordeel van RVS gieten is dat functionaliteit direct in het gietstuk kan worden geïntegreerd. Ribben, holtes, verstevigingen en vormsluitingen worden meegegoten, waardoor extra laswerk of langdurige verspaning vaak kan worden beperkt. Dit resulteert in een efficiënter productieproces en lagere kosten per onderdeel.
Tegelijk geldt dat hoe strakker de toleranties en hoe hoger de esthetische eisen — bijvoorbeeld bij zichtwerk — hoe belangrijker het is om de juiste gietmethode te kiezen en voldoende nabewerking in te plannen. Veel gegoten RVS-onderdelen worden na het gieten CNC-nabewerkt voor boringen, pasvlakken en draadgaten. Afhankelijk van de toepassing kan daarnaast mechanisch of elektrolytisch polijsten worden toegepast.
Veelgebruikte materialen zijn RVS 304 en RVS 316. Voor toepassingen met hogere eisen aan corrosiebestendigheid of mechanische sterkte kan ook duplex RVS worden gegoten.
RVS gietmethodes: welke past bij jouw toepassing?
Bij RVS gieten zijn er verschillende gietmethodes beschikbaar, elk met hun eigen kenmerken op het gebied van detailniveau, maatvastheid, seriegrootte en kosten. De keuze voor de juiste methode hangt sterk af van de functie van het onderdeel en de technische eisen.
Zandgieten is de meest toegepaste methode voor grotere en robuuste RVS-onderdelen. Het proces is flexibel, toolingkosten zijn relatief laag en het is geschikt voor kleine tot middelgrote series. De oppervlakteruwheid is grover en toleranties zijn ruimer, waardoor nabewerking vaak noodzakelijk is.
Shell moulding (pre-coated sand) biedt een hogere maatvastheid en een strakker oppervlak dan traditioneel zandgieten. Deze methode wordt vaak toegepast voor middelgrote series waarbij vormnauwkeurigheid belangrijker is, maar de complexiteit beperkt blijft.
Verloren was gieten (investment casting) is geschikt voor RVS-onderdelen met complexe geometrieën, dunne wanden en hoge esthetische eisen. Deze methode levert zeer nauwkeurige gietstukken met een fijne oppervlakteafwerking en minimale nabewerking. Verloren was gieten wordt veel toegepast voor precisieonderdelen, zichtwerk en functionele componenten met strakke toleranties.
Daarnaast wordt waterglas investment casting gebruikt als kostenefficiënt alternatief binnen het investment casting-segment. Dit proces biedt een goede balans tussen detailniveau, oppervlaktekwaliteit en prijs, vooral bij middelgrote tot grotere RVS-onderdelen.
houden wij de volgende werkwijze aan:
Tijdens dit gesprek geven wij een korte uitleg wat wij voor u kunnen betekenen en beantwoorden wij uw vragen.
Aan de hand van uw product en wensen vragen wij bij verschillende leveranciers de prijs en levertijd aan.
Hierna stellen wij een duidelijke offerte op. De prijzen worden geoffreerd op basis van uw voorwaarden.
Wanneer ons voorstel door u is goedgekeurd, beginnen wij met het maken van een proefmodel.
Na goedkeuring van het proefmodel wordt begonnen met de opdracht.
Nabewerking, toleranties en materiaalkeuze bij RVS gieten
Hoewel moderne gietprocessen een hoge nauwkeurigheid bieden, is nabewerking bij RVS gieten vrijwel altijd onderdeel van het productieproces. Kritische maatvlakken, boringen, pasgaten en schroefdraad worden doorgaans CNC-verspaand om de vereiste toleranties te behalen. Door deze combinatie van gieten en verspanen ontstaat een optimale balans tussen vormvrijheid en maatnauwkeurigheid.
Voor onderdelen met esthetische of hygiënische eisen — zoals zichtdelen, componenten in de voedingsmiddelenindustrie of medische toepassingen — wordt vaak mechanisch of elektrolytisch polijsten toegepast. Dit verbetert niet alleen de uitstraling, maar ook de corrosiebestendigheid en reinigbaarheid van het oppervlak.
Qua materiaal worden vooral RVS 304 en RVS 316 toegepast. RVS 304 is geschikt voor algemene industriële toepassingen, standaard binnen en buitentoepassingen. RVS 316 biedt een hogere corrosiebestendigheid en wordt veel gebruikt in maritieme omgevingen, chemische industrie en buitengebruik. Voor toepassingen met hogere mechanische belasting of extreme corrosie-eisen kan ook duplex RVS worden gegoten.
Een goed ontworpen gietstuk houdt al in de ontwerpfase rekening met krimp, toleranties en nabewerking. Door deze aspecten vroegtijdig mee te nemen, worden kosten, doorlooptijd en kwaliteitsrisico’s aanzienlijk verlaagd.
RVS gieten is een productietechniek waarbij roestvast staal wordt gesmolten en in een matrijs wordt gegoten om complexe vormen te realiseren die moeilijk of duur te verspanen zijn.
RVS gieten is voordelig bij complexe geometrieën, geïntegreerde functies en middelgrote tot grotere series. CNC verspanen is vaak geschikter voor eenvoudige vormen of zeer kleine aantallen.
Veelgebruikte materialen zijn RVS 304 en RVS 316. Daarnaast kan ook duplex RVS worden gegoten voor toepassingen met hogere eisen aan sterkte en corrosiebestendigheid.
De nauwkeurigheid hangt af van de gekozen gietmethode. Verloren was gieten biedt de hoogste maatvastheid, terwijl zandgieten ruimere toleranties heeft en meer nabewerking vereist.
In de meeste gevallen wel. Boringen, draadgaten en pasvlakken worden vrijwel altijd CNC-nabewerkt om functionele toleranties te garanderen.
Ja. Zowel mechanisch polijsten als elektrolytisch polijsten zijn mogelijk en worden vaak toegepast om het oppervlak te verbeteren en corrosiebestendigheid te verhogen.
RVS gietstukken worden veel gebruikt voor pomphuizen, impellers, flenzen, klemmen, behuizingen en machineonderdelen in o.a. water/afvalwater, chemie, offshore, food en machinebouw—vooral waar corrosiebestendigheid en sterkte nodig zijn.
Meestal: 3D-model (STEP), 2D-tekening met toleranties, gewenst materiaal (bijv. 304/316/duplex), aantallen per batch/jaar, gewenste nabewerking (CNC/polijsten), oppervlakte-eisen en eventuele keuringen/certificaten (bijv. 3.1).
